航空用TC11鈦合金棒料缺陷分析

引言

TC11合金是典型的(α＋β)雙相鈦合金,名義成分為Ti-6.5Al-3.5Mo-1.5Zr-0.3Si,是我國應(yīng)用最為廣泛、技術(shù)成熟穩(wěn)定的鈦合金,在航空工業(yè)主要用于發(fā)動(dòng)機(jī)壓氣機(jī)盤、葉片和噴管等[1-4]。本公司采購的一批TC11合金棒料直徑為120mm,交付量為2494kg/16支,節(jié)號依次為1-1、1-2、4-1、4-2８-1、８-2,在入廠超聲波檢驗(yàn)時(shí)發(fā)現(xiàn)節(jié)號4-2局部有超標(biāo)顯示。棒料超聲波驗(yàn)收要求為GB/Ｔ5193A1級,該批棒料整體雜波水平?1.2-6ｄＢ,超標(biāo)顯示當(dāng)量為1.2＋13ｄＢ,深度73mm,距離4-2號棒料端面210mm。超聲波超標(biāo)部位波形如圖1所示,在 超聲波超標(biāo)處切取試片(見圖2)。

本文采用Ｘ射線探傷儀、光學(xué)顯微鏡、維氏硬度計(jì)、掃描電鏡、能譜儀等檢測設(shè)備分析了超聲波檢測到的缺陷的產(chǎn)生原因。

圖1 4-2號超聲波超標(biāo)處波形

1、Ｘ射線檢測

首先對缺陷部位進(jìn)行Ｘ射線定位檢測,照射方向垂直于試片橫截面,獲得的Ｘ光底片如圖3所示。經(jīng)Ｘ射線照射,僅有一處白點(diǎn)顯示,然后從點(diǎn)狀顯示處的側(cè)面檢測其分布深度,結(jié)果如圖4所示。

由Ｘ射線底片可知,缺陷部位的線衰減系數(shù)大于正常部位,而線衰減系數(shù)與吸收材料的密度成正比,因此,初步判斷缺陷為貫穿性的,密度高。

圖2超聲波超標(biāo)試樣

圖3缺陷位置

圖4缺陷深度

2、金相檢驗(yàn)

貫穿性高密度缺陷一側(cè)橫截面拋光態(tài)形貌如圖5所示,夾雜物與基體之間有明顯界限。圖6表明,浸蝕后夾雜物與基體之間有明顯的過渡區(qū)。圖7為夾雜物縱截面拋光態(tài)宏觀形貌,拋光態(tài)夾雜物目視可見,且與基體界面熔合良好,僅有個(gè)別微小孔洞。

圖８為夾雜物－過渡區(qū)－基體之間的顯微組織。Ⅰ區(qū)為夾雜物；Ⅱ區(qū)為夾雜物前沿的過渡區(qū)；Ⅲ區(qū)為基體前沿的過渡區(qū),顯微組織為β相；Ⅳ區(qū)為基體,其顯微組織為正常的α＋β組織。

圖5夾雜物橫截面拋光態(tài)微觀形貌

圖6夾雜橫截面腐蝕態(tài)微觀形貌

圖7夾雜縱截面宏觀形貌

圖８夾雜物與基體間的顯微組織

3、微區(qū)化學(xué)成分和顯微硬度檢測

圖9為夾雜物的能譜分析線掃描結(jié)果,中間發(fā)白區(qū)域主要成分為Mo,其密度為10.2ｇ/cm³,TC11鈦合金密度為4.4８ｇ/cm³,可進(jìn)一步確認(rèn)缺陷為貫穿性高密度Mo夾雜。從夾雜物區(qū)至過渡區(qū)至基體的Mo含量迅速降低至正常含量。圖10和表1為Mo夾雜、過渡區(qū)和基體的能譜分析位置和檢測結(jié)果,Mo夾雜前沿過渡區(qū)Mo含量約為20％~27％,Ti、Al含量略低于基體區(qū),無Zr元素,此處可能為Mo夾雜區(qū),基體元素向夾雜處擴(kuò)散,形成過度區(qū)。

基體前沿過渡區(qū)Mo含量約為12％,Al、Ti、Zr、Si含量與基體正常區(qū)基本一致,說明此處原為基體正常區(qū),由于夾雜物中Mo向此處擴(kuò)散,導(dǎo)致此處Mo含量升高,因Mo為β相穩(wěn)定元素,導(dǎo)致此處β轉(zhuǎn)變溫度顯著降低,因此其顯微組織為典型的高M(jìn)o偏析β相。

表2為Mo夾雜至基體的顯微硬度,基體至Mo夾雜物區(qū)顯微硬度從352ＨＶ0.1逐步降低至262ＨＶ0.1,平緩的硬度梯度能保證夾雜物在棒料開坯和鍛造過程中與周圍正常基體同步變形,減小了夾雜物處產(chǎn)生較大裂紋的可能性。成品棒料中的夾雜物與基體之間有良好的熔合界面說明了這一點(diǎn)。

4、缺陷產(chǎn)生原因

Ｘ射線分析表明,缺陷為細(xì)長條狀高密度夾雜物。

圖9夾雜與基體間的能譜分析的線掃描結(jié)果

圖10夾雜物與基體間能譜分析的點(diǎn)掃描位置

由顯微組織和能譜分析結(jié)果可知,高密度純Mo夾雜與基體組織之間為冶金結(jié)合,并有元素?cái)U(kuò)散,可以排除在鑄錠鍛造成棒料的過程中外來夾雜物嵌入的可能性。因?yàn)殄懺爝^程嵌入的高熔點(diǎn)Mo夾雜會(huì)與基體產(chǎn)生明顯的間隙界面,且不會(huì)發(fā)生明顯的元素?cái)U(kuò)散和冶金結(jié)合。超聲波檢測缺陷位置在4-2號棒料的一端,根據(jù)棒料節(jié)號進(jìn)行反推,夾雜物缺陷大約位于鑄錠中部,如圖11所示。本批棒料所用鑄錠共進(jìn)行三次熔煉,示意圖如圖12所示。本批棒料制備了兩根一次電極,棒料中的Mo元素在一次電極制備過程中以ｌ-60Mo合金添加劑而非純Mo的形式加入。兩根一次電極一次熔煉形成的一次錠經(jīng)爐內(nèi)對焊后進(jìn)行二次熔煉和三次熔煉。鑄錠三次熔煉過程正常、平穩(wěn)、無異常,成品鑄錠頭尾化學(xué)成分均滿足技術(shù)要求,且偏差較小,說明整個(gè)熔煉過程受控,并無產(chǎn)生Mo夾雜的明顯條件。根據(jù)缺陷出現(xiàn)在鑄錠中部且一次錠的對焊過程,可推測產(chǎn)生缺陷的原因可能是一次錠起吊裝爐過程中,底部與鑄錠存放區(qū)的鋼板接觸,導(dǎo)致外來物帶入鑄錠中。

圖11 棒料位置分布示意圖

圖12 鑄錠熔爐過程示意圖

5、結(jié)論

TC11鈦合金棒料超聲波超標(biāo)部位的缺陷為細(xì)長條Mo夾雜,夾雜物與基體界面熔合良好,并形成由元素?cái)U(kuò)散產(chǎn)生的過渡區(qū)。Mo夾雜可能產(chǎn)生于一次錠熔煉后對焊前的吊裝過程,說明鑄錠生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境有待進(jìn)一步改善。建議加強(qiáng)生產(chǎn)現(xiàn)場管控,防TC11棒料缺陷在入廠復(fù)驗(yàn)時(shí)發(fā)現(xiàn),說明棒料出廠前超聲波檢測有漏檢。應(yīng)改進(jìn)超聲波檢測方式。

參考文獻(xiàn)

[1]江想蓮.TC11鈦合金熱變形行為及其組織演變規(guī)律的研究[Ｄ].沈陽:東北大學(xué),2011.

[2]張利軍,薛祥義,張晨輝,等.TC11鈦合金鍛件中疑似夾雜物缺陷成因分析[Ｊ].理化檢驗(yàn):物理分冊,2015(10):734-736.

[3]宮敏利,李淑英.TC4鈦合金鍛件缺陷分析[Ｊ].熱加工工藝,2016,45(3):25８-260.

[4]宋鴻武,張士宏,程明,等.鈦合金熱變形過程中裂紋缺陷的預(yù)測[Ｊ].稀有金屬材料與工程,2012,41(5):7８1-7８5.