銑削參數(shù)對(duì)Ti65高溫鈦合金表面粗糙度/殘余應(yīng)力/硬度的影響規(guī)律：每齒進(jìn)給量是表面粗糙度首要影響因素,銑削速度與每齒進(jìn)給量主導(dǎo)殘余壓應(yīng)力變化,構(gòu)建多參數(shù)-多響應(yīng)關(guān)聯(lián)模型,為航空發(fā)動(dòng)機(jī)高壓壓氣機(jī)部件銑削工藝制定提供科學(xué)支撐

引言

鈦合金憑借其優(yōu)異的比強(qiáng)度、耐熱性和耐腐蝕性能，成為航空發(fā)動(dòng)機(jī)和機(jī)體結(jié)構(gòu)件的首選材料。Ti65高溫鈦合金是以Ti60鈦合金為基礎(chǔ)，通過提高鉭元素含量、降低鉬和鈮元素含量并加入鎢元素而研制的a型鈦合金，在高溫環(huán)境下能保持良好的力學(xué)性能和穩(wěn)定的化學(xué)性質(zhì)，能夠滿足航空航天領(lǐng)域?qū)Σ牧显跇O端工況下的苛刻要求，被用于制造航空發(fā)動(dòng)機(jī)靠近燃燒室部位的高壓壓氣機(jī)葉片、葉盤以及相應(yīng)機(jī)匣等部件[1-2]。然而，鈦合金固有的低熱導(dǎo)率、高化學(xué)活性和低彈性模量等特點(diǎn)使其成為一種典型的難加工材料。在銑削加工過程中，這些特性會(huì)導(dǎo)致切削力大、切削溫度高、刀具磨損等問題,影響到工件的表面完整性，最終影響零件的疲勞性能和服役壽命。

工件銑削加工后的表面完整性受進(jìn)給量、銑削速度、銑削深度等銑削加工參數(shù)影響。提高銑削速度可以提高加工效率,但過高的速度會(huì)導(dǎo)致溫度急劇上升，引發(fā)加工硬化、出現(xiàn)殘余拉應(yīng)力甚至表面燒傷等問題。提高銑削力會(huì)增大Ti60高溫鈦合金表面殘余壓應(yīng)力和殘余應(yīng)力影響層深度[3]。雷勇等[4]研究發(fā)現(xiàn),進(jìn)給速度對(duì)TC17鈦合金表面粗糙度的影響最大，徑向切削深度次之，銑削速度最小。譚靚等研究發(fā)現(xiàn),球頭刀銑削TC17鈦合金的表面粗糙度受進(jìn)給速度和銑削寬度的影響較大。姚倡鋒等[6]研究了高速銑削工藝對(duì)TC11鈦合金加工表面粗糙度和表面形貌的影響規(guī)律，發(fā)現(xiàn)銑削速度和每齒進(jìn)給量配比對(duì)表面形貌影響較大。MHAMDI等[7]研究發(fā)現(xiàn),進(jìn)給速度對(duì)Ti-6Al-4V合金凹曲面銑削表面粗糙度和形貌影響最大。

目前,鈦合金銑削加工研究多集中在常規(guī)鈦合金(如TC17鈦合金)上，對(duì)Ti65高溫鈦合金的加工特性研究相對(duì)較少。此外，在多參數(shù)耦合作用對(duì)表面完整性的影響方面，研究還不夠系統(tǒng)和完善。為此,作者對(duì)Ti65高溫鈦合金進(jìn)行了銑削試驗(yàn),研究了每齒進(jìn)給量、銑削速度、銑削寬度和銑削深度對(duì)加工表面粗糙度、殘余應(yīng)力和硬度的影響，以期為改善Ti65鈦合金加工表面質(zhì)量、推進(jìn)“以鈦代鎳”奠定理論基礎(chǔ)。

1試樣制備與試驗(yàn)方法

試驗(yàn)材料為Ti65高溫鈦合金,由中國(guó)科學(xué)院金屬研究所提供,通過3次真空熔煉→鍛造→1019℃x 2h熱處理,空冷→(700℃5h)熱處理,空冷制備而成,其化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)/%)為5.75Al,4.0Sn,3.5Zr,0.5Mo,0.3Nb,1.0Ta,0.4Si,0.8W,0.055C,余Ti。合金的抗拉強(qiáng)度為1214MPa,屈服強(qiáng)度為1107MPa,斷后伸長(zhǎng)率為9.8%,斷面收縮率為13.3%。

制取尺寸為40mm50mm60mm的銑削試樣,采用VMC850型立式數(shù)控加工中心進(jìn)行銑削試驗(yàn),銑刀為氮鋁化鈦涂層硬質(zhì)合金刀具,銑刀直徑為12mm,齒數(shù)為4,螺旋角為35°,選擇每齒進(jìn)給量、銑削速度、銑削寬度和銑削深度為試驗(yàn)因素,表面粗糙度、表面殘余應(yīng)力和表面硬度為響應(yīng)，設(shè)計(jì)正交試驗(yàn),參數(shù)設(shè)置見表1。

表1正交試驗(yàn)參數(shù)

Table 1 Orthogonal test parameters

銑削后,采用 MarSurf XT20型接觸式粗糙度測(cè)量?jī)x測(cè)試表面粗糙度,每組試樣測(cè)5次,統(tǒng)計(jì)表面粗糙度  R_a (特征輪廓的算術(shù)平均偏差)和  R v (最大輪廓谷深)。采用 Proto LXRD MG2000型X射線衍射應(yīng)力儀測(cè)試表面殘余應(yīng)力,銅靶,  K α 射線,電壓為 25kV,電流為30mA;測(cè)試不同深度殘余應(yīng)力時(shí),對(duì)試樣進(jìn)行電化學(xué)腐蝕剝層處理,腐蝕介質(zhì)為體積比 1: 5:

19的氫氟酸、硝酸和水,電壓為30V,電流為0.3A,逐層腐蝕,每層深度為3μm。采用 Wilson 430SVD型維氏硬度計(jì)測(cè)試表面硬度，測(cè)3點(diǎn)取平均值。垂直加工表面沿切削進(jìn)給方向取樣,拋磨后,采用Future-Tech FEM-8000型顯微硬度計(jì)測(cè)試切削亞表層硬度,載荷為0.245N,保載時(shí)間為10s,測(cè)試點(diǎn)間距為5μm,同一深度測(cè)3次取平均值。

2、試驗(yàn)結(jié)果與討論

2.1對(duì)表面粗糙度的影響

每齒進(jìn)給量、銑削速度、銑削寬度、銑削深度各水平的表面粗糙度  R a 的極差分別為0.859,0.025,0.143,0.240μm,表面粗糙度  R v 的極差分別為2.343,0.114,0.120,0.522μm。由極差判斷,對(duì)表面粗糙度  R a 和  R v 的影響程度按由大到小排序依次為每齒進(jìn)給量、銑削深度、銑削寬度、銑削速度。

基于試驗(yàn)數(shù)據(jù)建立銑削工藝參數(shù)對(duì)表面粗糙度的影響模型,方程為

式中:  f z 為每齒進(jìn)給量;  v c 為銑削速度;  a e 為銑削寬度;  a p 為銑削深度。

2.2對(duì)殘余應(yīng)力的影響

基于試驗(yàn)數(shù)據(jù)建立銑削工藝參數(shù)對(duì)表面殘余應(yīng)力的影響模型,方程為

式中:  σ 1 為平行于銑削進(jìn)給方向的表面殘余應(yīng)力;  σ 2 為垂直于銑削進(jìn)給方向的表面殘余應(yīng)力。

2.3對(duì)硬度的影響

基于試驗(yàn)數(shù)據(jù)建立銑削工藝參數(shù)對(duì)表面硬度的影響模型,方程為 

式中:H為表面硬度。

3、結(jié)論

(1)對(duì)銑削加工Ti65高溫合金表面粗糙度的影響程度按由大到小排序依次為每齒進(jìn)給量、銑削深度、銑削寬度、銑削速度。隨著每齒進(jìn)給量和銑削深度增加，表面粗糙度增大;隨著銑削速度增加或銑削寬度減小，表面粗糙度略減小但變化不顯著。

(2)不同銑削工藝參數(shù)下銑削加工Ti65高溫合金后,平行于和垂直于銑削進(jìn)給方向的表面殘余應(yīng)力均為壓應(yīng)力。每齒進(jìn)給量和銑削速度對(duì)表面殘余應(yīng)力的影響較大，銑削寬度和銑削深度的影響較小。隨著每齒進(jìn)給量增加、銑削速度減小，表面殘余壓應(yīng)力減小;隨著銑削寬度和銑削深度增加,表面殘余壓應(yīng)力無明顯變化。

(3)銑削深度對(duì)銑削加工Ti65高溫合金表面硬度的影響最大，每齒進(jìn)給量和銑削速度次之，銑削寬度最小;隨著銑削深度、每齒進(jìn)給量、銑削速度和銑削寬度增加，表面硬度增大。

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（注，原文標(biāo)題：銑削工藝參數(shù)對(duì)Ti65高溫鈦合金加工表面完整性的影響）